“干总装检验这一行，眼睛要时刻盯在每一个装配的环节上，通过对机体装配过程及装配后的各零部件相对位置及尺寸的检测和观察，发现组装过程中出现的问题，在装配阶段严把质量关，从源头上杜绝各种质量事故的发生。”谈到检验这个工作，质量控制部总装检验班班长刘浚如数家珍。他技术精湛，责任心强，任劳任怨，出色地完成了我厂压缩机的总装检验工作。
        “好的产品不是检验出来的，而是一道道工序精心干出来的。”负责现场检验，刘浚有着较强的质量意识和责任心，从主机装配、跑合到整机组装、管线对接和试压以及出厂前的各种检验和试验，每一道检验工序和过程他都倾注了满腔的热情和心血，坚持严格把关，不放过任何一个影响产品质量的细枝末节。去年，厂里开发4FBC压缩机新产品试制，在该产品主机组装过程中，刘浚发现曲轴在曲轴箱内不能自如运转，经检查部分主轴瓦无间隙，他立即提出主轴瓦孔存在不同轴现象。因我厂无检测条件，后经送四机厂三坐标检测仪检测，证实其同轴度超差0.86mm。塔河RDS压缩机整体试压时，他又及时发现了一个20.5″气缸出现渗漏，之后按工艺要求进行精车、打磨、清砂后进行了装配，从而避免了发到现场可能出现较大的责任事故，仅此2台机组组装，他发现并提出质量问题项点40多个，并得到了有效的整改。在新疆鄯善首站投入的2RDS压缩机组，现场试机时出现轻微的异响，刘浚要求马上停机进行全面检查，压缩机主机全部拆卸认真复检后未发现任何问题，现场相关技术和装配人员认为应该没有问题，可以重新试机，但刘浚坚持再检查一遍发动机，拆卸发动机主机意味着又要耽误好几天的时间，大部分人认为没有必要，但他坚持只要没找到问题，就一定要继续找，一遍不行就来两遍，任何一个地方都不能放过。拆开发动机主机后，经过认真检查，终于发现主机曲轴箱内的一根连杆螺栓松动了，从而避免了一起因螺栓松动脱落后可能造成连杆松动断裂，并导致整个发动机发生质量事故。
        刘浚认为，好的工作方法可提高工作效率。他根据自己多年在现场装配机组的实际经验不断摸索和总结前人经验的基础上，将以前压缩机装配过程中的对中方法进行了优化和改进，使主机与电机对中找正装配时间大大提前，将原来需要4—5天的装配工作量提高到现在只要2—3小时便能完成，大大地提高了装配工效和装配质量，并在机组装配人员中得到推广。目前，机组装配人员中有近50%的员工已能够熟练掌握这种方法。